VAGLI A NUTAZIONE A BASSA FREQUENZA GKM

 

Storicamente  le macchine a nutazione sono nate per il frazionamento dei trucioli di legno poco prima della IIª guerra mondiale. Tale materiale, a peso specifico bassissimo, non poteva sfruttare per la vagliatura, il concetto di accelerazione impresso alle parti da suddividere in funzione delle loro caratteristiche dimensionali. Le forze coesive generate dalla umidità superficiale, dalle forze di Van der Walls, dalla tendenza alla minima energia superficiale , ecc.,  non potevano essere superate dal differenziale di peso generato da una pur alta accelerazione soprattutto nell’ambito delle frazioni più fini o dei materiali più leggeri. 
Si è fatto quindi ricorso alla riproduzione  dell'antico ed esperto movimento di setacciatura manuale che consentiva, in agricoltura, di separare il prodotto "buono" dai corpi estranei pesanti  e dai componenti più leggeri.
Questo tipo di movimento, poi definito “nutazionale” , induce con lo sfregamento reciproco, sforzi di taglio nelle particelle che riescono ad avere ragione delle forze coesive. 
Ben presto si è capito che per ottenere il massimo di efficacia nella riproduzione di tale movimento tridimensionale e per poterlo adeguare alle diverse e mutevoli necessità, era necessario poter regolare singolarmente i vettori componenti il movimento tridimensionale.
Inoltre, le prime prove dimostrarono che la frequenza operativa cioè la ripetizione dei cicli non gioca un effetto determinante in termini di resa di vagliatura se confrontata con la possibilità di regolare  la componente vettoriale di trasporto. Quindi il contenimento della  frequenza  con la quale il movimento veniva indotto non poteva che portare vantaggi meccanici.
Un classico problema della selezione effettuata con un setto calibrato ( rete , lamiera forata, ecc.) è quello della granulometria limite cioè quella dimensione solo leggerissimamente superiore alla misura nominale della maglia/foro. Il materiale con una misura definita “granulometria limite” può arrivare all’elemento di selezione,  iniziare la fase di attraversamento ma poi restare bloccato . Per una continuità di risultati è necessario che la “granulometria limite”, in quasi ogni tipo di vaglio, venga rimossa con continuità per lasciare libera la cosiddetta superficie vagliante. Nell'arco degli anni, si sono sviluppati i sistemi più diversi  e via via più sofisticati di pulizia in continuo delle reti. 
Il sistema più affidabile  è quello delle palline poste sotto la rete vagliante, sistema concettualmente semplice, ma non così facile da rendere efficace e funzionale.
Sono poi venute le spazzole rotanti, le lame d'aria, e per ultima, l'eccitazione ultrasonora per garantire un'elevata portata passante con tagli inferiori ai 100 Micron e spingendosi sino a 20 Micron.

 

Contemporaneamente si razionalizzava la cinematica, aumentava il numero dei piani vaglianti utilizzabili e si introducevano i sistemi di doppia vagliatura e di doppia portata ampliando così enormemente il campo d'applicazione (generazione di più frazioni e pulizia del materiale in caso di elevate quote di "fine").

Dal punto di vista meccanico la GKMha focalizzato l’attenzione sul dimensionamento della zona di supporto, sulla rigidezza del piede piramidale, sul sistema di regolazione della traiettoria del vaglio. E’ stata la prima a  sviluppare un sistema di bilanciamento con due contromasse  che lasciavano squilibrati solo i momenti di II° ordine derivanti dal posizionamento dei contrappesi su piani diversi. La riduzione sostanziale della distanza tra i piani di lavoro dei contrappesi ( questa  è una delle caratteristiche peculiari delle macchine GKM) ha permesso di ottenere il massimo dal  sistema di bilanciamento elettronico  integrato dalla simulazione del carico . I  sistemi di sincronizzazione per la disposizione di più macchine in una unica zona  di lavoro consentono la collocazione di più unità  anche in strutture produttive particolarmente snelle. 
La costruzione modulare permette una variazione rapida e sempre possibile dell'equipaggiamento.
La potenza impegnata è minima, 5,5 kW per la macchina più grossa e la rumorosità inferiore a 70 dBA a vuoto.
La macchina, per la sua struttura non richiede alcuna costruzione accessoria di sostegno.
Non richiede neanche alcun organo di distribuzione al carico, elemento solitamente determinante per i vagli di grossa superficie.
I bocchettoni di scarico possono essere orientati a piacere ed essere sovrapposti tra loro qualora un piano venga utilizzato per alleggerimento o due frazioni granulometriche rientrino nel "range" richiesto da un particolare cliente finale.
E’ possibile ottenere cilindri intermedi con più bocche di uscita , ciascuna intercettabile, per soddisfare particolari esigenze di clienti che richiedessero granulometrie combinazioni ( somme) di diversi frazionamenti.
La sostituzione dei piani vaglianti è estremamente rapida grazie  al dispositivo  di sollevamento dei cilindri brevettato.
Le reti, acquistato il tessuto in acciaio inox o in poliestere, possono essere facilmente tensionate dal cliente utilizzando una attrezzatura fornibile in kit. La GKM ha però organizzato un servizio per il mercato italiano dove presso una officina del Nord Italia, possono essere ritensionate le reti utilizzando anelli o nuovi o  di proprietà del cliente.Il tessuto vagliante proviene generalmente dalla BOPP Reti, tessitura svizzera di ottima reputazione.

 

 

Per la manutenzione, i punti di ingrassaggio sono convogliati ad un unico blocco con tubazioni di ritorno per il lubrificante in eccesso che viene raccolto in un apposito contenitore.

La produzione si è attestata negli ultimi anni tra le 250 e le 300 unità annuali permettendo alla GKM di divenire uno dei  più importanti costruttori mondiali.

Il magazzeno ricambi è in grado di fornire tutte le parti meccaniche in partenza entro le 24 ore dalla segnalazione del cliente.

La prima assistenza viene prestata dal rappresentante locale mentre il servizio clienti comprende 6 montatori a servizio della clientela.